Midi ChudBox Replica – just another Bau-Fred

flyingman

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Kapitel 1: Idee und Quellen
Mir juckt s schon länger in Fingern, einen neuen Grill zu bauen. Tut das Not? Hier stehen schon einige größere und kleinere Gesellen rum, bei 7 habe ich aufgehört zu zählen.
Warum also? Weil ich es kann! :pirate_cool:
Ähm, können werde… Irgendwie zurechttüdeln, Ihr wisst schon... Seid gnädig. :pirateugly:

Ich bin einige Zeit um Vertical Smoker und Offset Vertical Smoker virtuell rumgeschlichen. Kompakt sollte es sein. Gravity Feed Smoker habe ich mir angesehen, Pellet Hopper…
Dann habe ich das hier gefunden, und mich sofort verliebt:

FabMakeBuildCook


Das ist schon eine Replica, das original ist von Bradley Robinson at Chud's BBQ.
Super Kanal übrigens!


Einfach. Zweckmäßig. Versatil.
Mal sehen, was da draus wird. Stay tuned!
 
Wenn sich so ein Gedanke erst mal festgesetzt hat, nagt das Hirn unablässig darauf herum.
Dabei entstehen so Kritzeleien…

Scatola di Chad rechts.jpg

...und etwas mehr strukturierte Entwürfe in Fusion360. Lange Winterabende in der Fremde, ihr wisst schon.

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Material-Recherche, grobe Kalkulation. Erstmal sacken lassen. Baustart im März / April, wenn die Sonne höher kommt?
 
Kapitel 2: Der Rohbau
Baustart im März / April, hehe… :piratelol:

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Dazu bin ich viel zu ungeduldig. Habe Material bestellt, eh die Stahlpreise noch weiter steigen.
Ich habe ein freies Wochenende, kann also gleich starten. Leider ist meine Werkstatt so klein, dass entweder ich oder der Grill reinpasst. Ich muss also an die frische Luft.
Zum Schneiden tue ich das sowieso, ich will ja nichts abfackeln. :flammenwerfer:
Der neue Plasmaschneider geht durch das 4mm-Stahlblech wie Papier. Macht richtig Spaß, ich bin begeistert.

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Heften und Schweißen muss ich mit Fülldraht. Der Wind würde mir Schutzgas einfach verblasen. Ist eine ziemlich Sauerei, aber da muss ich durch.

Ich gebe mir ziemlich Mühe, genau zu arbeiten und den Verzug zu minimieren. Symmetrische Stückschweißungen, eine zusätzlich Strebe zur Versteifung, messen, messen, messen. Falls da was schief läuft: Das schwere Trumm aus 4mm-Stahlblech kriege ich nie wieder gerichtet. Ich mache das nicht oft und bin bei Weitem kein Profi. Also lieber zweimal überlegen, als teuren Schrott zu produzieren.

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Drei Wände sind fast fertig verschweißt, die Vorderseite ist geheftet. Die Schwerlastrollen sind montiert. Sie sind auf Vorschweißmuttern geschraubt, das kreiert einen Luftspalt, der den Wärmefluss entkoppelt. Den Plan, ein Fach unter dem Korpus einzurichten, habe ich verworfen. Die Rollen sind 180mm hoch, die Arbeitshöhe am Grill wird nun 880mm betragen, das ist hoch genug.

Sieht aus wie ein Müllcontainer, aber das wird noch. Ein ziemlich schwerer Müllcontainer. Ich werde die 100kg wohl bald locker reißen. Also, ich meine den Grill… :pirate2blush:
Zum Glück sind die Rollen dran, ich könnte das Ding sonst alleine kaum noch bewegen.

Stay tuned!
 
Ich komme leider nur alle 14 Tage ein paar Stunden dazu, hier weiterzubauen. Am Montag hatte ich frei, und das Wetter war für die Jahreszeit recht angenehm.

Zunächst hatte mir die direkte Verschraubung der Schwerlastrollen am Gehäuseboden nicht mehr gefallen. Also habe ich Vorschweißmutten weggeflext und einen Rahmen aus 40er U-Profilen angesetzt. Hier kann ich später auch eine Bodenisolierung einbringen.

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Nun kommt der Teil, auf den ich schon länger gespannt bin: Der Deckel.
Im Gegensatz zum Original möchte ich einen höheren, annähernd gewölbten Deckel.
Ich baue zunächst einen Rahmen aus 30er Vierkantrohr. Der dient dann auch als Dichtfläche. Damit er möglichst spaltfrei sitzt, passe ich ihn direkt auf die L-Profile an der Oberkante des Korpus an, und hefte ihn anschließend für die weitere Montage mit ein paar kräftigen Schweißpunkten dort fest.

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Die Haube besteht „nur“ aus 3mm-Blech, damit ich keinen Kran zum Öffnen brauche. Nach dem Zuschneiden mit dem Plasma-Cutter ritze ich die Falze mit einer 2mm-Trennscheibe. So lässt sich das Blech ohne Abkantbank sehr exakt und leicht in den 45°-Winkel biegen.

Die Seitenteile passe ich danach an.

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Ich bin immer wieder begeistert, wie sauber die Plasma-Schnitte mit meinem neuen Cutter werden. Hier ohne irgendeine Nacharbeit. Auf der linke Seite bleibt keine, und auf der rechten Seite sehr leicht zu entfernende Schlacke.

Ich gehe anschließend nur einmal liederlich mit der Fächerscheibe drüber, um die Walzhaut im Schweißbereich zu entfernen, und gut ist.

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Passt!
Der Deckel wird geheftet und dann rundum verschweißt. Zum Glück ist es heute fast windstill auf meiner Terrasse, so kann ich MAG schweißen statt Fülldraht.

Bevor ich Deckelscharniere anpasse, trenne ich die Schweißpunkte zwischen Korpus und Deckel.
Das gibt einen ordentlichen Rums wegen der Spannung, aber es zeigt sich so gut wie kein Verzug.

Ich tue ein paar alte 1,2mm-Trennscheiben als Spacer unter den Deckel, um Platz für ein Kamado-Dichtband zu haben. Dann werden die Scharniere geheftet und verschweißt. Diese haben einen durchgehenden Bolzen, so lässt sich der Deckel für die weiter Montage leicht abnehme.

Für die abschließenden Fotos zerre ich die Kiste in die Abendsonne. Hier zeigt sich, dass die großen Rollen eine gute Wahl waren: Selbst auf dem aufgeweichten Rasen lässt sich das knapp 100kg schwere Trumm noch akzeptabel bewegen.

Der Griff und die Anschlagpunkt für den Deckel in offener Stellung fehlen noch.

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Aber hier zeigt sich ein Problem: Ich hatte vor, zwei kurze Schlote aus 80er Vierkantrohr mit Dämpfern anzubringen (siehe oben die 3D-Studie). Der Deckel braucht allerdings im offenen Zustand schon Raum hinter dem Grill. Das stört, wenn dahinter eine Wand ist. Die Schlote machen das nicht besser. Habt Ihr Vorschläge für die oberen Dämpfer, die das besser lösen?

Ich habe dann noch die Front-Türen angerissen. Kann kaum erwarten, dort weiterzumachen. Aber das muss jetzt wieder knapp 2 Wochen warten.

Stay tuned!
 

Anhänge

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Ich komme leider nur alle 14 Tage ein paar Stunden dazu, hier weiterzubauen. Am Montag hatte ich frei, und das Wetter war für die Jahreszeit recht angenehm.

Zunächst hatte mir die direkte Verschraubung der Schwerlastrollen am Gehäuseboden nicht mehr gefallen. Also habe ich Vorschweißmutten weggeflext und einen Rahmen aus 40er U-Profilen angesetzt. Hier kann ich später auch eine Bodenisolierung einbringen.

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Nun kommt der Teil, auf den ich schon länger gespannt bin: Der Deckel.
Im Gegensatz zum Original möchte ich einen höheren, annähernd gewölbten Deckel.
Ich baue zunächst einen Rahmen aus 30er Vierkantrohr. Der dient dann auch als Dichtfläche. Damit er möglichst spaltfrei sitzt, passe ich ihn direkt auf die L-Profile an der Oberkante des Korpus an, und hefte ihn anschließend für die weitere Montage mit ein paar kräftigen Schweißpunkten dort fest.

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Die Haube besteht „nur“ aus 3mm-Blech, damit ich keinen Kran zum Öffnen brauche. Nach dem Zuschneiden mit dem Plasma-Cutter ritze ich die Falze mit einer 2mm-Trennscheibe. So lässt sich das Blech ohne Abkantbank sehr exakt und leicht in den 45°-Winkel biegen.

Die Seitenteile passe ich danach an.

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Ich bin immer wieder begeistert, wie sauber die Plasma-Schnitte mit meinem neuen Cutter werden. Hier ohne irgendeine Nacharbeit. Auf der linke Seite bleibt keine, und auf der rechten Seite sehr leicht zu entfernende Schlacke.

Ich gehe anschließend nur einmal liederlich mit der Fächerscheibe drüber, um die Walzhaut im Schweißbereich zu entfernen, und gut ist.

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Passt!
Der Deckel wird geheftet und dann rundum verschweißt. Zum Glück ist es heute fast windstill auf meiner Terrasse, so kann ich MAG schweißen statt Fülldraht.

Bevor ich Deckelscharniere anpasse, trenne ich die Schweißpunkte zwischen Korpus und Deckel.
Das gibt einen ordentlichen Rums wegen der Spannung, aber es zeigt sich so gut wie kein Verzug.

Ich tue ein paar alte 1,2mm-Trennscheiben als Spacer unter den Deckel, um Platz für ein Kamado-Dichtband zu haben. Dann werden die Scharniere geheftet und verschweißt. Diese haben einen durchgehenden Bolzen, so lässt sich der Deckel für die weiter Montage leicht abnehme.

Für die abschließenden Fotos zerre ich die Kiste in die Abendsonne. Hier zeigt sich, dass die großen Rollen eine gute Wahl waren: Selbst auf dem aufgeweichten Rasen lässt sich das knapp 100kg schwere Trumm noch akzeptabel bewegen.

Der Griff und die Anschlagpunkt für den Deckel in offener Stellung fehlen noch.

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Aber hier zeigt sich ein Problem: Ich hatte vor, zwei kurze Schlote aus 80er Vierkantrohr mit Dämpfern anzubringen (siehe oben die 3D-Studie). Der Deckel braucht allerdings im offenen Zustand schon Raum hinter dem Grill. Das stört, wenn dahinter eine Wand ist. Die Schlote machen das nicht besser. Habt Ihr Vorschläge für die oberen Dämpfer, die das besser lösen?

Ich habe dann noch die Front-Türen angerissen. Kann kaum erwarten, dort weiterzumachen. Aber das muss jetzt wieder knapp 2 Wochen warten.

Stay tuned!
Geiles Teil!
 
Wow......Ich habe sehr großen Respekt vor solchen Fähigkeiten o_O
 
@flyingman
Sorry, daß ich 4 Wochen nicht da war.
Ich hätte dir sonst einige Stunden Arbeit ersparen können.

Den Kasten zu schweißen ist von der anderen Seite effektiver.

Fülldraht ist zwar dreckig, hält aber auch...

Die Punktung außen gefällt mir gestalterisch gut.

Für den Deckel könnte ich mir noch einen Apperatismus im Steampunk-Style vorstellen.
Grüße
Nicolai
 
@flyingman
Sorry, daß ich 4 Wochen nicht da war.
Ich hätte dir sonst einige Stunden Arbeit ersparen können.

Den Kasten zu schweißen ist von der anderen Seite effektiver.

Fülldraht ist zwar dreckig, hält aber auch...

Die Punktung außen gefällt mir gestalterisch gut.

Für den Deckel könnte ich mir noch einen Apperatismus im Steampunk-Style vorstellen.
Grüße
Nicolai

Jo, das mit dem außen schweißen habe ich dann auch gemerkt. :pirateugly: Ich habe von innen dicht geschweißt, weil ich von außen die L-Profile ohne Nacharbeit gegensetzen wollte. Die Innennähte hatte ich für 3 Wände fertig, bevor die Vorderfront angesetzt wurde. Die Vorderfront war dann etwas lästig: Da halb reinkriechen, mit dem Fülldraht-Schmauch. Mit Atemschutz und Bewetterung (Ventilator auf Zug) ging das aber, wenn man mal dabei ist.

Die Punktschweißungen habe ich mir bei FabMakeBuildCook (Video oben) abgeschaut. Das wird hier ein wichtiges Stilmittel. Hat ja nix zu halten.

Steam Punk ist genau meins. Da hast Du mich auf eine brauchbare Idee gebracht: Für die oberen Dämpfer werde ich wohl runde Deckel bauen, die flach (oder auf sehr kurzen Rohrstummeln) aufsitzen. Die werden mit Muttern bestückt, so dass sie wie Blindflansche / Lukendeckel aussehen. :piratethumbs:
 
Top Damper.jpg

Messing-Muttern M8, sollte man mit CuSi3 löten können. Der "Lukendeckel" sitzt über einer stumpf kreisrunden Öffnung, die Feder sorgt für Anpressdruck und Arretierung.
Um diese Achse wird gedreht: Auf, zu und alles dazwischen.
Die Halbkugel ist optional.
 
Zuletzt bearbeitet:
Moin, hatte mal wieder ein paar Stunden zum Tüdeln.

Wettertechnisch beste Bedingungen… :doh:

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Macht nix. Heute basteln wir Formteile. Am Ende dauert das viel zu lange, aber hey, es ist ein Hobby…

Laubsägearbeiten: Teileskizzen maßstabsgerecht ausgedruckt, auf 3mm-MDF-Platte geklebt und mit der Stichsäge ausgeschnitten. So entstehen Schablonen für Plasmaschnitte. Ich mache es so das erste Mal. Überraschenderweise geht die MDF-Pappe nicht sofort in Flammen auf.

Für längere Schnitte, die gezogen werden, geht das auch erstaunlich gut. Ärger machen die Löcher: Die Billig-Lochsägen vom China-Mann haben sich nach wenigen Bohrungen in 4mm Baustahl komplett aufgelöst. Um Schnittschablonen in Alu herzustellen, taugen sie gerade noch. Also geht es mit dem Plasmabrenner weiter, die Schnittkanten werden mit dem Stufenbohrer nachgearbeitet. Schön und schnell ist anders.

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Die Öffnungen für die unteren Zuluftventile sind großzügig bemessen und laufen spitz zu. Das soll die Regelbarkeit im unteren Bereich erleichtern. Für vollen Durchzug soll sich die Feuerungstür in leicht geöffneter Position arretieren lassen. Dazu später mehr.
Die Abluftventile sind simple Stahlronden, die aber noch aufgehübscht werden. Messingschrauben und Federringe sind im Zulauf.


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2023-03-163.jpg

Unter den widrigen Bedingungen beschlägt der Schweißhelm, und ich merke erst nach knapp 15cm einer kräftigen Füllnaht, dass kein Gas kommt. Die Naht sieht aus wie Sponge Bob sein Bruder und beschert mir reichlich Nacharbeit. Soviel zum Thema sorgfältiger Preflight-Check… :doh:

Ich habe mich dazu entschieden, zusätzlich zur Feuerungstür eine "Pizza-Klappe" einzubauen. Die 2 Grillrost-Etagen sitzen direkt über bzw. unter der Klappe. Ich hoffe nur, dass ich sie einigermaßen dichtschließend hinbekomme.
Um Verzug zu vermeiden, hefte ich die Abschlussleisten an den langen Seiten, bevor ich die kurzen Seiten komplett ausschneide.

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Die Rückwand hat sich leicht konkav nach innen verzogen, während die Kanten des Grundköpers exakt gerade sind. Das korrigiere ich, indem ich mittig ein Loch bohre und die Wand mit einer M8-Schraube und einem Profilstahl temporär nach außen ziehe. Innen verwende ich kräftigere L-Profile als ursprünglich geplant, als Einschubschiene für den unteren Rost und die Baffle Plates. So kann ich die gerichtete Rückwand versteifen. Dann wird die Vorrichtung wieder entfernt und das Loch zugeschweißt.
Auch an der Vorderseite helfen die kräftigeren Profile, den verbleibenden Steg zwischen den Türen zu stabilisieren.

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Der Winter hat sich am Montag wieder verabschiedet, aber es bleibt sehr windig. Könnte wirklich langsam mal Sommer werden! :sun:


Stay tuned!
 
Zuletzt bearbeitet:
Moin, hatte mal wieder ein paar Stunden zum Tüdeln.

Wettertechnisch beste Bedingungen… :doh:

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Macht nix. Heute basteln wir Formteile. Am Ende dauert das viel zu lange, aber hey, es ist ein Hobby…

Laubsägearbeiten: Teileskizzen maßstabsgerecht ausgedruckt, auf 3mm-MDF-Platte geklebt und mit der Stichsäge ausgeschnitten. So entstehen Schablonen für Plasmaschnitte. Ich mache es so das erste Mal. Überraschenderweise geht die MDF-Pappe nicht sofort in Flammen auf.

Für längere Schnitte, die gezogen werden, geht das auch erstaunlich gut. Ärger machen die Löcher: Die Billig-Lochsägen vom China-Mann haben sich nach wenigen Bohrungen in 4mm Baustahl komplett aufgelöst. Um Schnittschablonen in Alu herzustellen, taugen sie gerade noch. Also geht es mit dem Plasmabrenner weiter, die Schnittkanten werden mit dem Stufenbohrer nachgearbeitet. Schön und schnell ist anders.

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Anhang anzeigen 333828

Die Öffnungen für die unteren Zuluftventile sind großzügig bemessen und laufen spitz zu. Das soll die Regelbarkeit im unteren Bereich erleichtern. Für vollen Durchzug soll sich die Feuerungstür in leicht geöffneter Position arretieren lassen. Dazu später mehr.
Die Abluftventile sind simple Stahlronden, die aber noch aufgehübscht werden. Messingschrauben und Federringe sind im Zulauf.


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Unter den widrigen Bedingungen beschlägt der Schweißhelm, und ich merke erst nach knapp 15cm einer kräftigen Füllnaht, dass kein Gas kommt. Die Naht sieht aus wie Sponge Bob sein Bruder und beschert mir reichlich Nacharbeit. Soviel zum Thema sorgfältiger Preflight-Check… :doh:

Ich habe mich dazu entschieden, zusätzlich zur Feuerungstür eine "Pizza-Klappe" einzubauen. Die 2 Grillrost-Etagen sitzen direkt über bzw. unter der Klappe. Ich hoffe nur, dass ich sie einigermaßen dichtschließend hinbekomme.
Um Verzug zu vermeiden, hefte ich die Abschlussleisten an den langen Seiten, bevor ich die kurzen Seiten komplett ausschneide.

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Die Rückwand hat sich leicht konkav nach innen verzogen, während die Kanten des Grundköpers exakt gerade sind. Das korrigiere ich, indem ich mittig ein Loch bohre und die Wand mit einer M8-Schraube und einem Profilstahl temporär nach außen ziehe. Innen verwende ich kräftigere L-Profile als ursprünglich geplant, als Einschubschiene für den unteren Rost und die Baffle Plates. So kann ich die gerichtete Rückwand versteifen. Dann wird die Vorrichtung wieder entfernt und das Loch zugeschweißt.
Auch an der Vorderseite helfen die kräftigeren Profile, den verbleibenden Steg zwischen den Türen zu stabilisieren.

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Der Winter hat sich am Montag wieder verabschiedet, aber es bleibt sehr windig. Könnte wirklich langsam mal Sommer werden! :sun:


Stay tuned!
Ich erblasse vor Respekt!
 
Hier geht es auch weiter, laaangsaam... Hätte wirklich gerne mehr Zeit.

Ich habe den Boden endlich isoliert. Da der Feuerraum mit Schamotte ausgekleidet werden wird, das die meiste Hitze abfangen soll, habe ich hier gewöhnliche Steinwolle benutzt. Dann kommt ein Blech drauf, und - da ich da nicht so schnell wieder an den Unterboden dran will – feuerfeste Sprühfarbe. Rollen wieder dran, und aufrecht stellen. Uff, schwer…

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Irgend etwas stimmt nicht mit dem Scharnierbolzen. D’oh! :doh:

Zum Glück waren die Deckelstopper nur angepunktet.
So ist es besser.

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Kapitel 3: Die Ausstattung

Jetzt "schnell" die Türen gerichtet und sauber eingepasst, Verschlüsse und Griffe gedengelt, Thermometer montiert, Rotisserie-Antrieb eingepasst und die Deckelventile angebracht.
Schon ne Menge Arbeit, von der man nicht viel sieht. Aber auch einiges an Tüftelei - was Spaß macht – und eine deutliche Lernkurve generiert.

Kleines Beispiel: Für die Türgriffe habe ich 8mm VA-Rundstäbe verwendet, auf die sich aber im Guten kein M8-Gewinde schneiden lässt. Dafür muss man ein paar Zehntel runterschleifen, was mühselig ist. Oder was absäbeln und ein Stück Gewindestange draufbraten. Klingt für mich erst mal besser. Da ich aber nichts versauen will, dauert das Umrüsten und das WIGgen von ein paar Probestückchen schon mal den halben Nachmittag. Umsonst ist das aber nicht. Lerning by Burning, ihr kennt das!
Die Spiralgriffe eignen sich übrigens super als Druckfedern und lassen sich so für einen sauberen Schließmechanismus perfekt einstellen.

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Aber ich verliere mich in Details...

Bye fürs erste. Stay tuned!
 
Hier geht es auch weiter, laaangsaam... Hätte wirklich gerne mehr Zeit.

Ich habe den Boden endlich isoliert. Da der Feuerraum mit Schamotte ausgekleidet werden wird, das die meiste Hitze abfangen soll, habe ich hier gewöhnliche Steinwolle benutzt. Dann kommt ein Blech drauf, und - da ich da nicht so schnell wieder an den Unterboden dran will – feuerfeste Sprühfarbe. Rollen wieder dran, und aufrecht stellen. Uff, schwer…

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Irgend etwas stimmt nicht mit dem Scharnierbolzen. D’oh! :doh:

Zum Glück waren die Deckelstopper nur angepunktet.
So ist es besser.

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Kapitel 3: Die Ausstattung

Jetzt "schnell" die Türen gerichtet und sauber eingepasst, Verschlüsse und Griffe gedengelt, Thermometer montiert, Rotisserie-Antrieb eingepasst und die Deckelventile angebracht.
Schon ne Menge Arbeit, von der man nicht viel sieht. Aber auch einiges an Tüftelei - was Spaß macht – und eine deutliche Lernkurve generiert.

Kleines Beispiel: Für die Türgriffe habe ich 8mm VA-Rundstäbe verwendet, auf die sich aber im Guten kein M8-Gewinde schneiden lässt. Dafür muss man ein paar Zehntel runterschleifen, was mühselig ist. Oder was absäbeln und ein Stück Gewindestange draufbraten. Klingt für mich erst mal besser. Da ich aber nichts versauen will, dauert das Umrüsten und das WIGgen von ein paar Probestückchen schon mal den halben Nachmittag. Umsonst ist das aber nicht. Lerning by Burning, ihr kennt das!
Die Spiralgriffe eignen sich übrigens super als Druckfedern und lassen sich so für einen sauberen Schließmechanismus perfekt einstellen.

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Aber ich verliere mich in Details...

Bye fürs erste. Stay tuned!
super!!
 
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